Die Kunst des Schuhmachens

MEISTER-BUCHMACHER SEIT 1927

1927, in einem Küstendorf in der Normandie, hatte Claude Chamot den Wunsch, die bequemsten und am besten sitzenden Gummistiefel zu kreieren. Er hatte den Wünschen von Bauern, Jägern und Fischern zugehört, die sich alle nach Stiefeln sehnten, die den Strapazen ihrer jeweiligen Tätigkeit standhalten würden. Heute, fast 100 Jahre später, lebt Monsieur Chamots Vision weiter. Tradition und Geschichte prägen jedes einzelne Paar Le Chameau-Stiefel, das durch die Hände erfahrener Handwerker geht.

DER LE CHAMEAU-KAUTSCHUK

Wie bei jedem Naturprodukt wird die Qualität von Kautschuk durch seine Herstellung bestimmt. Unser Kautschuk stammt aus Vietnam, wo wir seit 2005 mit derselben renommierten Plantage zusammenarbeiten. Die Qualität des Kautschuks wird von mehreren Faktoren bestimmt, darunter Jahreszeit (am besten Frühlingskautschuk), klimatische Reinheit und Baumqualität. Zur Herstellung des Kautschuks wird jeder Pará-Kautschukbaum angezapft, wodurch Rohlatex entsteht, eine milchig-weiße Substanz. Bei sachgemäßer Ernte kann dies geschehen, ohne den Bäumen zu schaden. Der flüssige Latex gerinnt und kann dann gesammelt und zu seiner trockenen Form verarbeitet werden, die zu Laiben verpackt wird. Die Laibe werden von A bis D sortiert – die Sortierung richtet sich nach Farbe, Reinheit und Klebrigkeit. Le Chameau verwendet nur Kautschuk der Güteklasse A, der hell gefärbt ist und einen geringen Asche- und Schmutzgehalt aufweist. Diese Laibe aus Rohkautschuk der Güteklasse A werden dann an unsere Werkstatt geliefert.

CLAUDE CHAMOTS GEHEIMES REZEPT

Sobald die Laibe in unserer Werkstatt eintreffen, fügen wir einige geheime Zutaten hinzu, um unseren berühmten, geschmeidigen Chamolux-Gummi herzustellen. Dieses Rezept basiert noch immer auf Claude Chamots Originalmischung und ergibt weichen, geschmeidigen und langlebigen Gummi, der die Grundlage all unserer Stiefel bildet.

UNSERE MITARBEITER

Das wichtigste Element in unserem Stiefelherstellungsprozess sind unsere Mitarbeiter. Wir sind stolz darauf, mehrere Generationen von Maître-Bottiers in unserer Le Chameau-Familie zu haben – eine hochtechnische Tätigkeit, die mehr als neun Monate intensive Ausbildung erfordert. Wir sind stolz darauf, Maßstäbe für die Herstellung handgefertigter Gummistiefel zu setzen.

VORBEREITUNG DES GUMMI

Sobald unsere Gummilaibe fertig sind, wird unser spezielles Rezept mit dem Rohgummi vermischt und über große Metallwalzen gerollt. Wie eine riesige Nudelmaschine drehen sich die Walzen und produzieren zunächst eine dicke Platte, die dann geschnitten und der nächsten Walze zugeführt wird, bis die letzte Walze die gewünschte Dicke erreicht – dick genug für eine durchgehende Festigkeit, aber dünn genug für die Bearbeitung durch jeden Maître Bottier. Mithilfe sorgfältig gefertigter Schablonen wird der Gummi in Form geschnitten und von Hand zugeschnitten.

Gestalt annehmen – Unsere Formen

Da der Gummi nun weich, dünn und formbar ist, kann er von einem Maître Bottier zum Beziehen eines Leistens – einer stiefelförmigen Aluminiumform – verwendet werden. Schicht für Schicht wird mit flüssigem Latex übereinandergelegt, wodurch eine immer stärkere und stabilere Konstruktion entsteht. In diesem Stadium können die verschiedenen Stiefelmodelle angepasst werden. Für unsere Chasseur- und Saint-Hubert-Modelle beispielsweise schmelzen wir Aramidfasern in unseren Gummi ein, um ihn zusätzlich zu verstärken und so für zusätzlichen Schutz zu sorgen.

BAU DER SOHLE

Wir bieten verschiedene Sohlenvarianten an, die sich jeweils durch einen leicht unterschiedlichen Herstellungsprozess unterscheiden. Bei allen Varianten entsteht die Grundsohle, indem die Gummimischung auf den Boden einer zweiteiligen Form gegeben wird. Die Form wird geschlossen, unter Druck gesetzt und erhitzt. Durch die Erwärmung des Gummis und seine Verteilung in der Form entsteht die Sohlenform. Je nach Modell werden diesem Prozess verschiedene Elemente hinzugefügt. Das kann eine Schaftverstärkung sein, wie sie bei unseren Chasseur- und Vierzon-Modellen zum Einsatz kommt, oder die selbstreinigende Sohle unserer Cérès-Modelle, die in Zusammenarbeit mit dem führenden Reifenhersteller Michelin für landwirtschaftliche Fachkräfte entwickelt wurden.

VORBEREITUNG UNSERER FUTTER

Unsere Futter werden in einem speziellen Bereich der Werkstatt vorbereitet. Dabei werden die großen Schnittmusterteile maschinell zugeschnitten und strengen Qualitätskontrollen unterzogen, um sicherzustellen, dass keine Mängel oder Fehler auftreten. Die Schnittmusterteile werden dann so konstruiert, dass sie die innere Form des Stiefels bilden. Wir bieten eine Reihe verschiedener Futter, von isolierendem und angenehmem Neopren oder Wolle – am häufigsten bei den Modellen Chasseur, Vierzonord, Cérès und Country Cross zu sehen – bis hin zu hochwertigem, geschmeidigem Leder, wie es bei Chasseur und Saint Hubert zu sehen ist, und einem leichten, schnell trocknenden Jersey, das bei den meisten unserer Modelle verfügbar ist (einschließlich Iris, Giverny, Chasseur und Country Cross). Die Futter werden dann in den Hauptwerkstattbereich gebracht und zusammen mit den Gummizuschnitten und der Sohle auf eine spezielle Schale gelegt. Die Vorbereitung ist abgeschlossen und der Stiefel ist nun bereit für die Montage.

ALLES ZUSAMMENFASSEN

Hier beweisen unsere Maître-Schuhmacher ihr Können. Das Futter wird sorgfältig mit dem Gummi verbunden und der Stiefel zusammengesetzt. Die Chasseur-Modelle werden mit durchgehenden Reißverschlüssen versehen, die Vierzon-Modelle mit Zwickeln und unserem Logo-Emblem. Abschließend wird die Basis des Aluminiumleistens mit einer speziellen Latexmischung beschichtet, um die Verbindung der Sohle und die Langlebigkeit jedes Stiefels zu gewährleisten. Die Sohle wird sorgfältig platziert und mit einem leichten Gummihammer fixiert.

STABILISIERUNG DES SCHUHS DURCH VULKANISATION

Sobald der Schuh fertig montiert ist, wird er „gekocht“. Dadurch wird der Gummi stabilisiert und die vielen Schichten aus Gummi und Futter miteinander verschmolzen, wodurch eine unglaublich stabile Struktur entsteht. Jeder Schuhtyp erfordert unterschiedliche Temperaturen und Zeitvorgaben. Nach dem Abkühlen wird der Aluminiumleisten entfernt und der Schuh ist bereit für die abschließende Qualitätskontrolle.

JEDES PAAR WIRD TESTEN – UNSER QUALITÄTSVERSPRECHEN:

Jeder einzelne Stiefel, den wir produzieren, wird in einem speziellen Wasserbad getestet, um sicherzustellen, dass er 100 % wasserdicht ist, bevor er unsere Werkstatt verlässt.

DER LETZTE SCHLIFF

Nach den abschließenden Qualitätskontrollen müssen die fertigen Paare nur noch poliert, sorgfältig in unser Marken-Seidenpapier eingewickelt und in unsere legendären Schuhkartons gelegt werden. Dann sind sie bereit, die Werkstatt zu verlassen und von ihren neuen Besitzern in vollen Zügen genossen zu werden.