L’ART DE LA BOTTERIE

Maître Bottier depuis 1927

 

En 1927, dans un village côtier de Normandie en France, Claude Chamot eut l'idée de créer la paire de bottes en caoutchouc la plus confortable et la plus adaptée. Il a été à l'écoute des agriculteurs, des chasseurs et des pêcheurs, tous désireux d'avoir une paire de bottes résistante durant leurs activités quotidiennes. Aujourd'hui, près de 100 ans plus tard, la vision de Monsieur Chamot est toujours d'actualité. Du premier au dernier geste, ces artisans font perdurer leur savoir-faire dans la fabrication de chaque paire Le Chameau.

 

Lisez la suite pour connaitre l’incroyable histoire de vos bottes Le Chameau.

Le Caoutchouc Le Chameau

Comme tout produit naturel, la qualité du caoutchouc dépend de la façon dont il est produit. Notre caoutchouc provient du Vietnam, où nous travaillons sur la même plantation depuis 2005. Un certain nombre de facteurs vont déterminer la qualité du caoutchouc, comme notamment la saison (le Printemps est la saison idéale), mais aussi la pureté de l’air et la qualité des arbres.

Pour produire le caoutchouc, chaque arbre Pará à caoutchouc est « tapé », produisant ainsi du latex brut, une substance blanche laiteuse. Bien réalisée, cette pratique ne nuit pas aux arbres. Le latex liquide va ensuite coaguler et sera recueilli et transformé dans a forme sèche, emballée sous forme de pain. Les pains sont classés de A à D, le classement est déterminé par la couleur, la pureté, et la rigidité du caoutchouc. Le Chameau n’utilise que du caoutchouc de catégorie A, de couleur claire et à faible teneur en cendres et en saleté. Ces pains en caoutchouc brut de catégorie A sont ensuite expédiés vers notre atelier.

La Recette Secrète de Claude Chamot

Une fois les pains arrivés à notre atelier, nous ajoutons quelques ingrédients secrets afin de produire notre fameux caoutchouc souple Chamolux. Cette recette se base toujours sur le mélange original de Claude Chamot, produisant un caoutchouc doux, souple et durable, ce qui constitue la base de toutes nos bottes.

Notre communauté

L’élément le plus important dans notre processus de fabrication sont nos employés. Nous sommes fiers d’avoir plusieurs générations de Maîtres Bottiers dans notre famille Le Chameau, un rôle primordial et technique qui nécessite plus de neuf mois de formation intensive. Nous sommes très fiers de produire et gérer nous même la fabrication de nos bottes en caoutchouc.

Préparer le caoutchouc

Une fois nos pains en caoutchouc prêts, notre recette spéciale est ensuite mélangée au caoutchouc brut et roulée autour de grands rouleaux métalliques. Comme une machine à pâtes géante, les rouleaux tournent, produisant d’abord une couche épaisse, qui est ensuite coupée et insérée dans le rouleau suivant, jusqu’à ce que l’épaisseur parfaite requise émerge du dernier rouleau, assez épaisse pour être résistante, mais assez mince pour que chaque Maître Bottier puisse la manipuler.  A l’aide de patrons soigneusement conçus, le caoutchouc est mis à la forme et découpé à la main.

Mise en forme

Maintenant que le caoutchouc est souple, mince et malléable, il peut être utilisé par un Maître Bottier qui va venir le déposer sur un moule en forme de botte en aluminium. Chaque couche est superposée avec du latex liquide, produisant une construction toujours plus forte et stable. C’est à ce stade que l’on va adapter la suite en fonction des différents modèles de bottes. Pour nos modèles Chasseur et Saint Hubert, par exemple, nous allons mélanger de la fibre d’aramide au caoutchouc, pour lui donner un renfort supplémentaire et ainsi une protection optimale.

Construction de la semelle

Nous avons différents types de semelles, chacune ayant un processus de construction légèrement différent. Pour tout type de semelle, la semelle de base est faite en versant notre caoutchouc au fond d’un moule en deux parties. Le moule est fermé, mis sous pression et cuit. Comme le caoutchouc chauffe et se propage à travers le moule, il prend la forme de la semelle. Différents éléments sont ensuite ajoutés au processus, selon le type de semelle souhaité. Par exemple, le renfort de cambrion sur nos modèles Chasseur, Vierzon, ou la spécificité de la semelle Cérès, développée en partenariat avec MICHELIN, pour répondre spécialement aux besoins des professionnels de l’agriculture. La partie extérieure de la semelle utilise la technologie auto-nettoyante des pneus MICHELIN Ultraflex, distribuant le poids uniformément et offrant une meilleure adhérence sur un sol mou. En marchant, la boue se déloge naturellement de la semelle.

Préparation de nos doublures

 

Nos doublures ont leur zone dédiée dans l’atelier, où l’on utilise des machines pour couper de grands morceaux, suivant un contrôle qualité strict pour s’assurer qu’il n’y ait aucun défaut. Les patrons sont ensuite construits pour former la forme interne de la botte. Nous fournissons des doublures différentes, comme un néoprène isolant et réconfortant ou de la laine, le plus souvent pour les modèles ChasseurVierzonordCérès et Country Cross; un cuir souple haut de gamme, vu sur le modèle Chasseur et Saint Hubert ou encore un jersey léger qui sèche rapidement, doublure disponible dans la plupart de nos modèles dont l’IrisGivernyChasseurCountry Cross.

Les doublures sont ensuite déplacées vers la zone principale de l’atelier et ajoutées à un plateau spécial avec les coupes en caoutchouc et la semelle. La botte est maintenant prête pour l’assemblage.

L’assemblage

C’est à cet instant que notre Maître Bottier démontre vraiment son art. La doublure est soigneusement collée au caoutchouc et la botte assemblée via l’ajout d’une fermeture éclair pour les modèles Chasseur, d’un soufflet pour les modèles Vierzon, puis pour finir la mise en place de notre logo et de la semelle. La base de la forme en aluminium est alors recouverte d’une formule spéciale de latex afin de s’assurer que la semelle soit bien collée et que nos bottes soient résistantes et durables. Le semelle est méticuleusement placée et fixée à l’aide d’un petit marteau en caoutchouc.

Cuisson de la botte par vulcanisation

Une fois que la botte est assemblée, nous allons la faire « cuire ». Cela stabilise non seulement le caoutchouc, mais les différentes couches vont fusionner ensemble et rendre la botte extrêmement forte. Chaque modèle nécessite des températures de cuisson et des timings différents.

Une fois refroidie, la forme en aluminium est retirée et la botte est prête pour le contrôle qualité final.

Tester chaque paire individuellement – notre engagement qualité :

Chaque botte produite est testée afin de s’assurer qu’elle soit 100% imperméable. Chaque botte est placée dans un grand volume d’eau et de l’air est soufflé dans la botte pour s’assurer que celle-ci quitte notre atelier sans fuite.

Les touches finales :

Une fois que les derniers contrôles qualité ont eu lieu, il ne reste plus qu’à lustrer les bottes pour leur donner leur éclat, les envelopper soigneusement dans notre papier de soie et les placer dans nos boîtes emblématiques. Les bottes sont prêtes à quitter l’atelier et à retrouver les pieds de leurs futurs propriétaires.