L'art de la fabrication de bottes

MAÎTRES BOOKMAKERS DEPUIS 1927

En 1927, dans un village côtier de Normandie, Claude Chamot souhaitait créer les bottes en caoutchouc les plus confortables et les plus ajustées. Il avait écouté les agriculteurs, les chasseurs et les pêcheurs, qui aspiraient tous à des bottes capables de résister aux rigueurs de leurs activités. Aujourd'hui, près de 100 ans plus tard, la vision de Monsieur Chamot perdure. L'héritage et l'histoire imprègnent chaque paire de bottes Le Chameau qui passe entre les mains d'artisans expérimentés.

LE CAOUTCHOUC LE CHAMEAU

Comme tout produit naturel, la qualité du caoutchouc dépend de sa méthode de production. Notre caoutchouc provient du Vietnam, où nous travaillons avec la même plantation réputée depuis 2005. Plusieurs facteurs déterminent la qualité du caoutchouc, notamment la saison (le caoutchouc de printemps est le meilleur), la pureté du climat et la qualité de l'arbre. Pour produire le caoutchouc, chaque hévéa du Pará est « entaillé », ce qui produit du latex brut, une substance blanc laiteux. Récolté dans les règles de l'art, cette opération est réalisée sans endommager les arbres. Le latex liquide coagule, puis est collecté et transformé en forme sèche, conditionné en pains. Les pains sont classés de A à D, selon leur couleur, leur pureté et leur adhérence. Le Chameau utilise uniquement du caoutchouc de catégorie A, de couleur claire et à faible teneur en cendres et en impuretés. Ces pains de caoutchouc brut de catégorie A sont ensuite expédiés à notre atelier.

LA RECETTE SECRÈTE DE CLAUDE CHAMOT

Une fois les pains arrivés à notre atelier, nous y ajoutons quelques ingrédients secrets pour produire notre célèbre caoutchouc Chamolux, d'une souplesse incomparable. Cette recette, toujours basée sur le mélange original de Claude Chamot, produit un caoutchouc souple, doux et résistant, qui constitue la base de toutes nos bottes.

NOTRE PERSONNEL

L'élément le plus important de notre processus de fabrication de bottes est notre personnel. Nous sommes fiers de compter plusieurs générations de Maîtres bottiers au sein de la famille Le Chameau, un métier hautement technique qui nécessite plus de neuf mois de formation intensive. Nous sommes fiers d'établir des normes pour la production de bottes en caoutchouc faites main.

PRÉPARATION DU CAOUTCHOUC

Une fois nos pains de caoutchouc prêts, notre recette spéciale est mélangée au caoutchouc brut et enroulée autour de grands rouleaux métalliques. Telles une machine à pâtes géante, les rouleaux tournent, produisant d'abord une plaque épaisse, qui est ensuite découpée et introduite dans le rouleau suivant, jusqu'à ce que l'épaisseur requise sorte du rouleau final – suffisamment épaisse pour une résistance intégrale, mais suffisamment fine pour être manipulée par chaque Maître bottier. À l'aide de gabarits soigneusement conçus, le caoutchouc est découpé à la forme souhaitée et taillé à la main.

PRENDRE FORME - NOS FORMES

Le caoutchouc étant désormais souple, fin et malléable, il peut être utilisé par un maître bottier pour recouvrir une forme – un moule en aluminium en forme de botte. Couche après couche, le latex liquide est intercalé, créant une construction toujours plus solide et stable. C'est à ce stade que les différents modèles de bottes peuvent être adaptés. Pour nos Chasseur et Saint-Hubert, par exemple, nous fondons des fibres d'aramide dans notre caoutchouc, offrant ainsi un renfort supplémentaire pour une protection accrue.

CONSTRUIRE LA SEMELLE

Nous proposons plusieurs variantes de semelles, chacune avec un procédé de fabrication légèrement différent. Dans toutes les variantes, la semelle de base est fabriquée en ajoutant la formule de caoutchouc au fond d'un moule en deux parties. Le moule est fermé, mis sous pression et cuit. En chauffant et en se répandant dans le moule, le caoutchouc prend la forme de la semelle. Différents éléments sont ensuite ajoutés à ce processus, selon le modèle. Il peut s'agir d'un renfort de cambrion, comme sur nos Chasseur et Vierzon, ou de la semelle autonettoyante de notre Cérès, conçue pour les professionnels de l'agriculture en partenariat avec le fabricant de pneumatiques Michelin.

PRÉPARATION DE NOS DOUBLURES

Nos doublures sont préparées dans une zone dédiée de l'atelier. Nous utilisons des machines pour découper les grandes pièces du patron et nous soumettons nos modèles à des contrôles qualité rigoureux afin de garantir l'absence de défauts ou d'erreurs. Les pièces du patron sont ensuite fabriquées pour former la forme intérieure de la botte. Nous proposons une gamme de doublures différentes, allant du néoprène ou de la laine isolants et confortables (plus courants sur les modèles Chasseur, Vierzonord, Cérès et Country Cross) au cuir souple haut de gamme, comme sur les modèles Chasseur et Saint Hubert, en passant par le jersey léger à séchage rapide, disponible sur la plupart de nos modèles (y compris les modèles Iris, Giverny, Chasseur et Country Cross). Les doublures sont ensuite transférées dans l'atelier principal et placées sur un plateau spécial contenant les chutes de caoutchouc et la semelle. La préparation est terminée et la botte est prête à être assemblée.

METTRE TOUT ENSEMBLE

C'est ici que nos Maîtres bottiers démontrent pleinement leur savoir-faire. La doublure est soigneusement collée au caoutchouc, puis la botte est assemblée. Des fermetures éclair sur toute la longueur sont ajoutées aux modèles Chasseur, des soufflets sont ajoutés aux Vierzon et notre logo est apposé. Enfin, la base de la forme en aluminium est recouverte d'une formule spéciale de latex pour garantir le collage de la semelle et la durabilité de chaque botte. La semelle est soigneusement posée et, d'un simple coup de marteau en caoutchouc, fixée en place.

STABILISATION DE LA BOTTE PAR VULCANISATION

Une fois la botte entièrement assemblée, nous la « cuisons ». Cette opération stabilise le caoutchouc et fusionne les nombreuses couches de caoutchouc et de doublure, formant ainsi une structure incroyablement résistante. Chaque modèle de botte nécessite des températures et des temps de cuisson différents. Une fois refroidie, la forme en aluminium est retirée et la botte est prête pour les derniers contrôles qualité.

TESTER CHAQUE PAIRE - NOTRE ENGAGEMENT QUALITÉ :

Chaque botte que nous produisons est testée dans un bain d'eau spécial pour garantir qu'elle est 100 % imperméable avant de quitter notre atelier.

LES TOUCHES FINALES

Une fois les derniers contrôles qualité effectués, il ne reste plus qu'à polir les paires assemblées, à les emballer soigneusement dans notre papier de soie siglé et à les placer dans nos boîtes à bottes emblématiques. Elles sont alors prêtes à quitter l'atelier et à être pleinement appréciées par leurs nouveaux propriétaires.